真空包裝袋制袋過程中常見故障和排除措施
時間: 2017-02-09 10:05:21     來源: 東莞銘鑫包裝材料制品廠

 
〈一〉、熱封處脆弱
1、原因：熱封壓力過大，熱封時間過長或熱封溫度過高，熱封線邊緣被擠薄。
解決：將壓力、溫度和時間調整至適當。
2、原因：薄膜強度差。
解決：①、選用強度好的薄膜。
②、復合袋的內層薄膜可選用吹塑薄膜，因為吹塑薄膜的強度比流延薄膜要好。
③、對用于蒸煮的復合袋，其內層薄膜厚度不要小于0.07毫米
3、原因：熱封線未冷卻時受力。
解決：避免熱封線拉長或拉薄。
4、原因：熱封溫度過低。
解決：①、提高熱封溫度。
②、增加熱封時間。
5、原因：熱封壓力過低。
解決：提高熱封壓力。
〈二〉、熱封不良或強度低
1、原因：電暈處理過度，薄膜產生新的薄弱界面層。
解決：適當降低電暈處理強度。
2、原因：薄膜厚度相差太大。
解決：選用厚度均勻的薄膜。
3、原因：薄膜本身的強度差。
解決：選用強度好的薄膜。
4、原因：選用的薄膜材質不當。
解決：根據不同用途（如重包裝袋、輕包裝袋、液體包裝袋等），選用不同的薄膜種類和品種。
5、原因：熱封條件不適宜。
解決：①、提高加熱溫度，縮短加熱時間。
②、提高加熱溫度，降低熱封壓力。
6、原因：熱封機選擇不適宜。
解決：對重包裝袋和折邊袋的厚度較大的袋的熱封，最好使用雙面加熱的熱封機。
〈三〉、熱封處不均勻
1、原因：溫度控制不適宜。
解決：①、熱封工具的溫度應均勻一致，其相差不要超過±5℃ 。
②、檢查：溫度控制器的靈敏度，不要大于5℃。
2、原因：加熱壓力不均勻
解決：①、加熱工具與襯墊面應平行，接觸處要保持清潔。
②、薄膜的厚薄誤差要小。
〈四〉、開口性差
1、原因：印刷后薄膜未冷卻。
解決：卷取前應充分冷卻。
2、原因：卷取張力過大。
解決：①、降低卷繞張力。
②、卷取前應充分冷卻薄膜。
3、原因：薄膜雙面經過電暈處理。
解決：只對印刷、復合面進行電暈處理。
4、原因：薄膜的開口性差。
解決：選用含有抗粘連劑的薄膜。
5、原因：袋口的切斷線與熱封線太近。
解決：切斷線應離開熱封線2--3mm以上。
6、原因：復合袋的開口性差。
解決：①、內層薄膜選用吹塑薄膜。
②、在固化時烘箱溫度不要超過60℃。
③、制袋前薄膜應充分冷卻。
〈五〉、復合材料熱合處分層
1、原因：熱封部分有印墨存在是產生分層的最主要的原因。
解決：在印刷前要預先設計好，避免在熱封處有印墨出現。
2、原因：油墨的耐熱性差
解決：①、使用耐熱性好的油墨。
②、在印刷前，薄膜進行表面處理，以提高油墨的附著力。
3、原因：內外層溫度相差太大。
解決：①、降低加熱溫度，并降低制袋速度。
②、在熱封前，先進行預熱。
〈六〉、油墨脫落
1、原因：在熱封處有印墨存在。
解決：在熱封處應避免有印墨的存在。
2、原因：油墨的耐熱性差。
解決：選用耐熱性好的油墨。
3、原因：使用網格型熱封工具。
解決：①、改用平面型熱封工具。
②、在熱封工具下貼一張聚四氟乙烯薄片。
4、原因：對于鋁箔復合材料，即使表層沒有軟化，但AC劑和印墨已熔化，因而成皮膜狀脫落。
解決：①、使用耐熱性好的AC劑和印墨。
②、降低熱封溫度，延長熱封時間。??